Купе нового Alfa Romeo уникально - чтобы построить кузов требуются аж два завода. На одном из них создается углепластиковый монокок, а на втором осуществляется практически полностью ручная сборка. В маленьком городке Аироло в Италии расположен одно из предприятий "Alder Plastic" - производителя комплектующих для авто. Именно на этом предприятии создаются углепластиковые монококи для Alfa Romeo 4C. При их создании используются технологии, разработанные на одном из отделений "Alder-а", производящего комплектующие для аэрокосмической промышленности. Каждый день выпускается 2 монокока.
Начинается все дело с ручного покроя многослойного листа. Затем он формируется и превращается в одну из безупречных деталей. Человеческий фактор играет очень значимую роль, так как в раскройке и формовке деталей требуется точность до миллиметра. Материалом для монокока является карбоновое волокно, которое перед использованием пропитывается смолой. Эта технология используется для изготовления самых эксклюзивных и дорогих авто наивысшего класса. После формовки монокока, их упаковывают в вакуумные мешки, загружают в огромный автоклав. Здесь они находятся на протяжении пяти часов при температуре около 120°C. После "варки" в автоклаве монококи окрашивают и контролируют их качество. Завершающим этапом создания монокока является последняя проверка на дефекты, после успешного прохождения которой готовый монокок, имеющий массу 70 кг (версия для США весит 100 кг) отправляется на завод Maserati в Модену. На этом заводе осуществляется сборка Alfa Romeo. Для купе специально выделены 2 цеха: кузовной и сборочный.
К монококу крепят алюминиевые подрамники, устанавливают рамку ветрового стекла и крышу будущего авто. Соединяют с помощью клея, механический способ используется длишь для закрепления усилителей, где это требуется. Это делается для уменьшения итогового веса авто. Панели кузова изготовлены из композита, бамперы и пороги заполнены вспененными полиуретаном, а стекла делают очень тонкими. Собственная масса авто после сборки составляет 895 кг - удивительно малая масса для автомобиля. Хотя это и не очень удивительно, ведь многи пустоты заполняются пробковым материалом - тем самым из которого изготавливают пробковые покрытия для стен и пола. Конечно же это совсем не значит, что машина небезопасна т.к. изготавливается из пробки - только некоторые из пустот ее заполнены и абсолютно все детали кузова отвечают всем канонам безопасности.
После сборки кузова, его везут на покраску. Эта работа доверена одному из лучших специалистов по суперкарам. После покраски кусов возвращается на завод и снова разбирается: снимается капот и крышка багажника, а также двери. Все это сделано для того чтобы было легче собирать автомобиль.
При сборке авто работа, также как и при сборке кузова, в основном ручная. Один рабочий выполняет сразу несколько операций, на один авто у него уходит до часу времени. После сборки авто проходит приемки и выпускается на ходовые испытания, суть которых состоит в том, что каждая Alfa Romeo 4C должна проехать хотя бы 40 км. Очень редко выпущенные авто Alfa Romeo не проходят это испытание, что свидетельствует о качестве ручной сборки авто. Данная модель марки Alfa Romeo впервые была представлена на автосалоне в Женеве в феврале 2013 года.
